INNOVATIVE PROGRAMME REDUZIEREN UMWELTBELASTUNGEN

Medtronic engagiert sich für die ökologische Nachhaltigkeit und bringen innovative Recycling- und Wiederverwertungsprogramme in das kombinierte Unternehmen ein. Zwei Beispiele dafür sind unten aufgeführt.

RÜCKGEWINNUNG VON METALLEN

Viele implantierbare Medizinprodukte von Medtronic wie Schrittmacher und Defibrillatoren enthalten Metalle wie Gold, Silber, Palladium und Platin. In der Vergangenheit verbrannte Medtronic diese Produkte, was hohe Kosten verursachte. Die Führungskräfte und Mitarbeiter der Abteilung Gesundheitsschutz, Arbeitssicherheit und Umweltschutz (HSE) unseres Werkes in Minneapolis, erkannten jedoch, dass diese wertvollen Metalle recycelt werden können, statt verbrannt zu werden. Daher starteten sie ein Projekt zur Rückgewinnung von Edelmetallen.

Im Laufe von 12 Monaten konnten im Rahmen dieses Pilotprojekts mehr als fünf Tonnen regulierten Abfalls vor der Verbrennung abgezweigt werden. Dadurch verringerten sich nicht nur die Kosten für die Verbrennung. Die zurückgewonnenen Edelmetalle erzielten einen Erlös von fast 150'000 US-Dollar. Wir werden dieses Programm weiter ausbauen und rechnen damit, dass unsere Bemühungen in den kommenden zehn Jahren neben Einnahmen in Höhe von mehr als 700'000 US-Dollar eine signifikante Reduzierung der entsprechenden Abfallmenge zur Folge haben werden.

KUNSTSTOFFABFÄLLE ALS ROHMATERIAL

Zwei Produktionsstätten fanden eine kreative Methode, um den Abfall der einen Anlage als Rohmaterial für die andere Anlage verwenden zu können. Die US-amerikanischen Werke in Greenwood, SC, bzw. Crystal Lake, IL, stellen absorbierende Hygieneprodukte bzw. Abwurfboxen zur sicheren Handhabung und Entsorgung von gebrauchten Kanülen her.

In einem funktions- und fachbereichsübergreifenden Einsatz gelang es im Werk Crystal Lake, Kunststoffabfälle aus einem im Werk Greenwood hergestellten Hygieneprodukt zu Pellets zu recyceln und das Formpressverfahren so zu modifizieren, dass das recycelte Material bei der Herstellung von Behältern mit einer geregelten Medizinproduktequalität neues Harz ersetzt. Die Verwendung des recycelten Kunststoffs ermöglichte jährliche Einsparungen von umgerechnet 26,5 Millionen Litern Öl, die zuvor zur Herstellung des neuen Harzes benötigt wurden, sowie die Verringerung der bei der Harzherstellung anfallenden festen Abfälle um schätzungsweise 100 Tonnen.